色母粒著色是現今最普遍採用的塑膠著色法。把分散於載體的著色劑,與本色樹脂簡單混和後用於製造塑膠製品。一般採用的色母粒技術是溼法工藝。色母粒料經水相研磨、轉相、水洗、乾燥、造粒而成，只有這樣產品質量才能得到保證。另外顏料在研磨處理的同時，還應進行一系列色母粒技術檢測，如測定砂磨漿液的細度、測定砂磨漿液的擴散效能、測定砂磨漿液的固體含量以及測定色漿細度等專案。色母粒一般由三部分組成，著色劑載體分散劑，透過高速混煉機混煉後、破碎，擠出拉成粒，色母粒在塑膠加工過程中，具有濃度高、分散性好、清潔等顯著的優點。
色母粒是一種新型高分子材料專用的著色劑，不同型別的色母粒有不同的用途，但色母粒基本都用於塑膠、管材、包裝、電器外殼、薄膜、保溼材料、服裝纖維等產品的著色，以及提高特有效能等。色母粒按載體分類有PE母粒、PP母粒、ABS母粒、PVC母粒、EVA母粒等；按用途分類有注射母粒、吹塑母粒、紡絲母粒等；按功能分類有抗靜電母粒、阻燃母粒、抗老化母粒、增透母粒、開口劑母粒、消光母粒、流變母粒等。
色母粒的作用和好處：
1、色母粒有利於保持顏料的化學穩定性，在貯存和使用過程中顏料直接接觸空氣，會發生吸水、氧化等現象，而做成色母粒後，由於樹脂載體將顏料和空氣、水分隔離，可以使顏料的品質長期不變。
2、色母粒可使顏料在製品中具有更好的分散性，色母生產過程中需對顏料進行細化處理，以提高顏料的分散性和著色力。專用色母載體與製品的塑膠品種相同，具有良好的匹配性，加熱熔融後顏料顆粒能很好地分散於製品塑膠中。
3、色母粒可保證製品顏色的穩定，色母顆粒與樹脂顆粒相近，在計量上更方便準確，混合時不會粘附於容器上，因此可以保證新增量的穩定，從而保證製品顏色的穩定。
色母料，是由樹脂和大量顏料（達５０％）或染料配製成高濃度顏色的混合物。色母又名色種，是一種把超常量的顏料或染料均勻載附於樹脂之中而製得的聚集體。加工時用少量色母料和未著色樹脂摻混，就可達到設計顏料濃度的著色樹脂或製品。
色母料是以著色劑、載體樹脂、分散劑、偶聯劑、表面活性劑、增塑劑製得的高濃度有色粒料。
功能色母料除上述原料外，根據功能的要求須新增光穩定劑、抗靜電劑、阻燃劑、發泡劑等助劑。
功能色母料是既具有普通色母料的功能，同時賦予塑膠製品其他功能的母料。這些功能包括耐候功能、抗靜電功能、阻燃功能、發泡功能等。功能色母料的生產工藝過程是在通用色母料的著色劑、表面活性劑進行表面處理之後配合以功能助劑、分散助劑再進行捏合、塑煉、粉碎、造粒而生產出的產品。功能色母料是色母料行業技術發展的趨勢之一。
使用色母料或功能色母料生產塑膠製品，著色劑在製品中的分散性好、顏色鮮豔、製品表面無色點或色差、調換顏色方便、成本較低、對環境友好、勞動強度小，是應用廣泛、發展前景好的塑膠著色方法。